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              白剛玉冶煉燜爐法和敞爐法的優缺點

               

                  白剛玉冶煉工藝與棕剛玉的大同小異,都是在電弧爐上進行,電弧爐有單相和三相之分,最常用的還是三相。電爐變壓器容量在1000—10000千伏安。電弧爐爐體:生產工藝按爐體結構可分為三種:熔塊爐、傾倒爐、流放爐。常用的冶煉方法有燜爐法和敞爐法,下面就一塊來看下它們有什么優缺點。
                  燜爐法特點是料層厚,在冶煉大部分時間內弧光完全被料層所覆蓋。電爐容量大小不同,料層厚度有差異,變壓器容量為1800—2500KVA的電爐,冶煉初期料層厚度一般在600—1000mm左右,中間一般采用間歇式加料,即哪里下沉就加到哪里,定期燜爐。后期料層逐漸減薄。
                  敞爐法的特點是料層薄,弧光暴露在外的時間較長。熔煉期采取分批定期投料,料層厚度一般在300mm左右。
                  這兩種方法各有優缺點,敞爐法的剛玉質量較均勻,但耗電量較高,生產效率較低。 熔煉階段約占全部冶煉時間的80%以上,這個階段使爐料熔化成液態,雜質進行還原,生成低熔點物質并和剛玉熔液分離。
                  白剛玉砂冶煉采用薄料層時,經常跑弧光為主,料層厚度一般在150—200mm.它的優點是產品色澤較白,雜質β-Al2O3偏析較好。但熱損失大,熔煉時間較長。厚料層熔煉中弧光被料層覆蓋時間較長,只間斷性跑弧光。這種工藝適用于大功率電爐,尤其是無爐襯電爐,其優點是熱利用率高,熔煉時間短,便于機械加料。不足之處是產品色澤差,β-Al2O3偏析稍差。
                  在熔煉中,應注意防止和消除各種反常現象,如串爐、放炮、摳爐襯等,促使鋁氧粉較好、較快地熔化。熔煉期采用工作電壓和額定功率輸入,按正常速度投料,電爐處于最佳工作狀態。最好有恒定功率的自動控制裝置和定量給料設備。未熔化好的爐料可以做冶煉的回收料,但必須經過嚴格的磁選,因為白剛玉嚴禁含鐵物質滲入爐料內。回收料的塊度不宜過大,以10mm左右較好。回收料最好在熔煉中期加入。此時爐缸熱量較大,回收料容易鈍化。因為電弧受電磁力的作用,常常漂移在電極外側,所以可將回收料加載電極外圍。熔煉期的操作主要是觀察料層的厚度和熔化面積。料層厚度和熔化面積可以用細鐵棍插入探測。如果投料速度符合計算值,料層厚薄符合工藝規定,熔化面積擴大到爐壁,液面平穩,電流擺動幅度不大,標志熔煉操作正常。熔煉期需多長時間,決定于輸入功率及爐缸大小。它有一條原則,即按工藝要求投完料為止,以充分發揮設備的生產能力。停止加料就是熔煉期結束。

               

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